Équipement spécial de centres d'usinage CNC pour la technologie nesting.
Caractéristiques
Un équipement Nesting nécessite communément une pompe à vide particulièrement forte ainsi qu´une table à grilles ou une table spéciale, adéquate pour de hautes capacités d´air. Un logiciel Nesting spécial rendant ce procédé efficient est très souvent nécessaire.
Certaines machines sont en outre équipées d´une périphérie pour le remplissage et le déchargement automatique, laquelle est spécialement concue pour des applications Nesting (par exemple: les dispositifss d'expulsion automatiques, dispositifs pour l'application automatique de Panneau Martir, dispositifs de chargement automatique).
Technologie Nesting dans la fabrication des meubles
La technologie Nesting est en réalité originaire de l´industrie du cuir, où existait le problème d´entrelacer (engl. "to nest") les modèles de coupe le plus efficacement possible des différentes forme de matières premières (peaux d'animaux).
Dans l´industrie des meubles, le besoin en solutions individuelles s´agrandissait avec l´avènement des tendances des meubles de plus en plus individuels et ainsi des parts de plus en plus petites allant jusqu´a´la taille du lot 1. Une scie à panneaux horizontale est alors particulièrement efficace lorsqu´elle peut être découpée dans des paquets avec des largeurs de bandes égales.
Si les formats des pièces à réaliser sont très différents et en outre formés irrégulièrement, une découpe de panneaux n´est alors possible qu´avec beaucoup de recoupe et est ainsi très inefficiente.
Dans la technologie Nesting, les pièces produites sont maintenant entrelacées sur une plaque grand format, de telle manière qu´à peine une coupure en résulte. Ceci est seulement efficacement réalisable avec des programmes d´ordinateur. Un tel modèle ne peut plus être réalisé avec une scie à panneaux, mais il doit être fraisé sur une machine fixe.
Probleme de cette méthode
- Lors de la répartition, l´outil doit s´engouffrer sous le bord inférieur de la pièce pour la séparer complètement. Lors d'appui direct sur la table celle-ci serait détruite après quelques instants. La solution la plus répandue de nos jours est le panneau martir, le plus souvent un mince panneau-MDF. L´air est aspiré à travers celui-ci. L´outil de fraisage fraise maintenant env. 0,2-0,5 mm en profondeur dans la plaque, laquelle doit être remplacée pour cette raison après quelques cycles. De par le besoin en vacuum plus fort nécessaire et l´investissement supplémentaire en matériau, les coûts non négligeables sont générés. D´autres technologies Nesting préfèrent déposer les grands formats à découper directement sur la table, mais ne pas la fraiser complètement. La pièce est ensuite automatiquement retournée et complètement fraisée de l´autre côté. Mais pour celà le tour et repositionnement du panneau doit être absolutement parfait, afin qu´aucune correction de la surface étroite ne soit nécessaire. En raison du haut investissement technique, cette solution n´a pas encore pu s´imposer. Une autre solution réside dans le fait, de fraiser les panneaux jusqu´à quelques dixièmes de millimètres et ensuite de poncer le mince pont sur une ponceuse à bandes larges. Meme cette solution ne put pas s´imposer, car la sécurité du procès n´est pas assez élevée.
- Relatif au système, les pièces à usiner ne peuvent pas être usinées sur leurs minces côtés (en particulier les trous de cheville). Pour celà des étapes de travail supplémentaires et ainsi machines sont nécessaires. L´introduction de ce qu´on appelle cellules de Nesting devrait optimiser les étapes de travaial relatives. Un automate de forage se trouve pour cette raison dans un environnement indirecte du centre d´usinage CNC, très souvent aussi une plaqueuse de chant. Le groupe de machine entier est opéré par une seule personne, qui usine les pièces après leur retrait de la perceuse et le cas échéant les revêt avec la plaqueuse de chant. Les pièces sont le plus souvent marquées avec des codes à barres ou d'autres moyens, afin que le programme de travail approprié soit automatiquement appelé dans les machines correspondantes.
Concepts supplémentaires
