NestingausstattungSpezielle Ausstattung von CNC-Bearbeitungszentren für die Nestingtechnologie. AusstattungsmerkmaleEine Nestingausstattung erfordert üblicherweise eine besonders starke Vakuumerzeugung sowie einen Rastertisch oder einen Sondertisch, welcher für hohe Vakuumkapazitäten geeignet ist. Notwendig ist meist auch der Einsatz einer speziellen Nestingsoftware, welche dieses Verfahren effizient macht. Einige Maschinen sind weiterhin mit Peripherie für die automatische Beschickung und Entladung ausgestattet, welche speziell für Nesting-Einsatzzweckke konzipiert ist (z.B. automatische Abschiebeeinrichtungen, Einrichtungen für automatisches Auflegen der Opferplatte, automatische Beladeeinrichtungen). Nestingtechnologie im MöbelbauDie Nestingtechnologie stammt eigentlich aus der Lederindustrie, wo das Problem bestand, auf unterschiedlich geformten Ausgangsmaterialien (Tierhäute) möglichst effizient die Schnittmuster zu verschachteln (engl. "to nest"). In der Möbelindustrie wurde mit Aufkommen des Trends von immer individuelleren Möbelstücken und somit immer kleineren Losgrößen bis hin zu Losgröße 1 der Bedarf an individuellen Lösungen größer. Eine Plattenaufteilanlage ist dann besonders effizient einsetzbar, wenn paketweise mit gleichen Streifenbreiten geschnitten werden kann. Sind die Formate der zu erzeugenden Einzelteile sehr unterschiedlich und dazu noch unregelmäßig geformt, ist eine Plattenaufteilung nur noch mit sehr viel Verschnitt und somit sehr ineffizient möglich. Bei der Nestingtechnologie werden nun die zu erzeugenden Einzelteile auf einer Großformatplatte so "verschachtelt", dass kaum Verschnitt entsteht. Dies ist effizient nur mit Computerprogrammen möglich. Ein solches Muster kann aber nicht mehr mit einer Plattenaufteilsäge erzeugt werden, sondern muss auf einer stationären Maschine herausgefräst werden. Probleme dieses Verfahrens
Andere Nestingtechnologien basieren darauf, die aufzuteilenden Großformate direkt auf den Maschinentisch aufzulegen, jedoch nicht komplett durchzufräsen. Anschließend wird das Werkstück automatisch gewendet und von der anderen Seite durchgefräst. Dabei muss das Wenden und wieder Positionieren der Platte aber absolut exakt erfolgen, damit keine Nachbearbeitung der Schmalfläche (Werkstückkanten) nötig wird. Aufgrund des hohen technischen Aufwands hat sich diese Lösung bislang nicht durchsetzen können. Eine weitere Lösung besteht darin, dass die Platten bis auf wenige Zehntel Millimeter durchgefräst werden und anschließend die dünne Brücke auf einer Breitbandschleifmaschine abgeschliffen wird. Auch diese Lösung konnte sich bislang nicht durchsetzen, da die Prozesssicherheit nicht ausreichend hoch ist.
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